金属影响氧化烧损的因素具体包括哪些？(续)

(3)金属的炉气性质。从本质上讲，炉气的性质取决于该炉气平衡体系中氧的分压与金属氧化物在该条件下的分解压的相对大小。即炉气的性质要由炉气与金属之间的相互作用性质而定。因此，同一组成的炉气，对一些金属是还原性的，对另一些金属则可能是氧化性的，在实际条件下，若金属与氧的亲和力大于碳、氢与氧的亲和力，则含(Xl或H20(g)的炉气就是氧化性的，否则就是还原性或中性的。如C02和H20(g)对铜基体是中性的，但对含铝、锰的铜合金则是氧化性的。铝、镁是很活泼的金属，与氧的亲和力大，它们既可以被空气中的氧气氧化，也可以被CO2、H2O(g)氧化。使用燃料的熔炼炉炉气成分，可通过调节空气过剩系数和炉膛压力来控制，在熔沟式低频感应炉内熔炼无氧铜时，利用加入煅烧过的活性木炭覆盖和严闭炉盖，可使铜的氧化烧损减到最小。在氧化性炉气中，氧化烧损是难以避免的。炉气的氧化性强，一般氧化烧损程度大。
(4)其他影响因素的影响。生产实践表明，使用不同类型的熔炉时，金属的氧化烧损程度有很大的差异。不同的炉型其熔池面积、形状和加热的方式不同。例如，熔炼铝合金，用低频感应妒时，其氧化烧损为0.4%～0.6%，用电阻反射炉时，烧损为1.0%—1.5%,用火焰炉时。烧损为15%～3.0%炉料的形状是影响氧化烧损的另一个重要因素。炉料块度越小，表面积越大，氧化烧损也严重。通常原铝锭烧损为0.8%—2.0%；打捆的薄片废料的烧损为3%-10%；碎屑料最大烧损可达30%b其他条件一定时，熔炼时间越长，氧化烧损也越大。反射炉加大供热强度采用富氧鼓风，电炉采用大功率送电，或在熔池底部用电磁感应器加以搅拌，均可缩短熔炼时间，降低氧化烧损。搅拌和扒渣方法不合理时，易把熔体表面的保护性氧化膜搅破而增加氧化烧损。装炉时在炉料表面撒上一薄层熔剂覆盖，也可减少氧化烧损。
降低氧化烧损的方法：如上所述，在氧化性炉气中熔炼金属时氧化烧损在所难免，只是在不同情况下损失的程度不同而已。应采取一切必要的措施来降低氧化损失，以提高金属的收得率。已分析了影响氧化烧损的诸多因素，用户可以根据弘超提供的资料可自行总结降低氧化烧损的方法。
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