硅黄铜亦可以采用无覆盖的熔炼方式
- 硅黄铜熔炼，当采用受到铝轻微污染的炉料熔炼时，应该采用木炭覆盖熔炼。必要时，可以采用熔刺进行熔炼。
硅黄铜亦可以采用无覆盖的熔炼方式。当熔体不被强烈过热时，熔体表面可以得到由Si0·ZnO构成的氧化膜的良好保护。
选择硅黄铜炉料时，应该避免使用铝含量比较岛的再生金属，杂质铝的存在对硅黄铜的熔体质量将造成非常不良的影响。同时，亦应尽可能地避免使用或者尽量少使用细碎的炉料。含有较多油或水的铜屑，都应该首先经过复熔处理。
使用铝含量较高的废料时，熔体容易被气体饱和，甚至可引起凝固过程中的上涨现象。这是由于凝固过程中析出大量气体将偏析物引到结晶前沿。经验表明，杂质铝含量比较低的废铸块，其表面常常呈黑色并具有正常收缩的形态。铝含量较高的废铸块，有时呈近似于发白的银色表面。
即使杂质铝的含量不高，当采用Na（弛等盐类爱盖熔炼时，亦容易引起铸锭凝固时的上涨。铝的存在，可能对气体的析出有促进作用。
采用全新金属作为炉料并在木炭覆盖下熔炼时，其加料顺序一般为：先加铜，铜熔化后加0.01%-0.0396P进行脱氧，然后加入硅或者Cu-Si中间合金，最后加入并熔化锌。如果配料中含有废料，大块炉料应该与铜一起加入并熔化，然后加硅，再加废料，最后加锌。
若直接采用结晶硅作为炉料，应先破碎成10~20 mm的小碎块，并应该在熔体温度提高到1100~1150℃以上时加入硅。密度比较小的硅块，先浮在熔池表面被预热，随后可借助于熔体的搅拌被熔化。
熔炼硅黄铜时，由于硅的存在可能在熔体表面形成致密并具有一定弹性的氧化膜，此氧化膜有利于防止熔体的进一步氧化。但是，如果氧化膜若被随后的加料或者搅拌熔体时的冲击所破裂时，则可能导致氧化膜被卷进熔体中。
熔体中的氧化物如果与金属有较高的附着力，则可能会在熔体中形成较大颗粒的悬浮夹杂物，并最终表现为铸物内部的夹杂缺陷。
经分析，HSi75-0.5铸物中夹杂物的组成为：2%～7%&、30%~35%Zn。夹杂物中硅和锌的含量分别比合金的平均含量高出4—14倍和1.2—14倍。
采用以氯化钾为主要成分的熔剂覆盖精炼试验的结果如表12~10所列。虽然各种覆盖剂都有降低铸物中氧化物夹杂的实际效果，但却存在着不同程度的逸散HF等有害气体的现象，并不适于实际应用。同时进行试验的另外一种熔剂，可以大幅度降低氧化物夹杂率，并且不产生有害气体，只是熔剂的组成没有公开。
硅黄铜的流动性比较好，可以采用较低的浇注温度，例如950~1030℃。
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