市场的发展需要，技术的提高使得我们对技术的含量越来越高，一些铜资源也是越来越丰富，如无氧铜、紫铜、青铜黄铜在不同的行业中的运用也不一样，在能源利用率上面还的加强技术的投入，毕竟我国正处于发展中国家，国内对高电导事的无氧铜、高纯无氧铜及导电用紫铜等材料的需求越来越大，这些材料的性能要求非常严格。
电导率要求100%1ACS以上，虽然现在各个企业的标准、牌号和要求不尽相同，但对成份中影响电导率的氧和碑等有害杂质控制非常严格。对于生产铜制品、黄铜、青铜、无氧铜等产品，现国内外成热的生产工艺为加强各种保护熔体措施的半连续铸造—热轧开坯生产，其工艺要求复杂、生产成本高。
工业发展的快速成长，水平连铸技术在国内得到了飞速的发展，单纯从无氧铜铸态组织及加工性能来讲，其非膏适合于水平连铸一冷轧开坯工艺生产，优点在于设备投资少，工艺简单、生产成本低，对此我公司做了相关的研究与生产，在已经成焘的水平连铸的基础上重点工作是加强对铜液熔体的保护和结晶器的改进，通过优化引拉参数，大功率连体炉高速铸造无氧铜取得了非常满意的效果。
潜流式莲体炉作为铸造炉，其熔铜炉和保温炉腔体连接在一体，形成U型管结构，从熔铜炉向保温炉连续转移铜液。生产过程中在保温炉和熔炉熔池表面覆盖一层厚厚的优质木炭，防止熔体吸气并形成还原气氛，如此的铸造炉对铜液的主动保护是显而易见的，铜液没有传统的转注过程，因此不可能出现吸气情况，在实际生产过程中产品成份都控制在要求范围之内。
在试生产初期因为无氧铜、无氧铜TU1、无氧铜TU2、等这些都是我们所要共同的适用的。熔体温度越易吸气，因此生产铸造工艺采用低温、简单的的“拉—停”程序铸造，但随着拉铸进行一段时间后，铜带表面出现了横向裂纹，提高了拉铸速度和温度，并调整拉铸程序后，表面裂纹消失并且表面质量明显提高。通过分析出现裂纹应是由石墨模表面消耗后引起的拉铸阻力变大造成的，这也是需要铸造中比较难以解决的问愿，在实际生产中由于连体炉的特点，提高温度后并没有发现其含氧量升高。因此提高铸造温度是一种有效的解决方法。另外保温炉内熔体温度的稳定均匀是。非必要的，为此我们针对连体炉作了必要的结构改进；在结晶器石墨模的保护方面，主要是通过高速小节距的优化工艺参数生产解决，生产表明铸造效，达到160mm/Min以上效果明显。
其次无氧铜水平连铸的发展也是很重要的， 在经过时间的证明下，潜流式连体炉水平连铸法生产无氧铜是可行的，结合国内外的先进经验，为了满足国内日益严格的技术要求，连体炉和结晶器作为设备的关键部分可以作相应的发展：
(1)发展炉体底部安装陶瓷泡沫吹炼砖向熔体内注入保护和还原混合气体，以起到进一步净化熔体。
(2)为了减少结晶器中石墨模的消耗，提高铸造质量，（无氧铜TU1、无氧铜TU2）铜化铸造工艺参数，应将石墨模出口处于中性气氛，所以结晶中通氯气是有必要的。
(3)改进熔铜炉和保温炉之间U型管的结构，尽量的减少保温炉温度波动，倒如U型管采用感应加热技术等。
通过对潜藏式连体炉结构、技术方面的优化，水平连铸生产高标准的无氯铜等材料必将得到全面发晨，为我国的铜加工技术进步作出贡献。
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